一、生产线构成

原料预处理系统

配备废钢破碎、清洗和分选设备，确保原料纯净度。部分生产线采用磁选技术去除杂质，提升原料利用率。

熔炼与雾化系统

核心设备包括电弧炉或中频感应炉，熔炼温度可达1600℃以上。雾化装置采用高压水或气体离心雾化技术，将熔融钢水快速冷却成微米级颗粒。

热处理与筛分系统

热处理设备包括淬火炉和回火炉，通过精确控温实现钢丸硬度与韧性的平衡。筛分系统采用多层振动筛，按SAE标准将钢丸分为11个等级，粒度范围覆盖0.1mm-3.0mm。

除尘与环保系统

配置脉冲布袋除尘器，废气排放符合国家环保标准。部分生产线采用封闭式生产，粉尘回收率超99%。

二、工艺流程

原料准备

废钢经破碎、清洗后，按比例添加铬、钼等合金元素，提升钢丸耐磨性。

熔炼与雾化

熔融钢水通过高压水雾化或离心雾化形成球形颗粒，表面粗糙度Ra≤3.2μm。

热处理

淬火温度880-920℃，回火温度400-500℃，确保钢丸硬度HRC40-50，冲击韧性≥8J/cm²。

筛分与包装

钢丸经振动筛分级后，采用吨袋或铁桶包装，净重误差≤±0.5%。

三、技术特点

高效节能

自动化生产线产能达5-20吨/小时，单位能耗较传统工艺降低15%-20%。

质量稳定

粒度偏差≤±5%，硬度偏差≤±2HRC，使用寿命较普通钢丸延长25%-30%。

环保达标

粉尘排放浓度≤10mg/m³，噪音≤85dB(A)，符合ISO14001环境管理体系。

四、应用领域

表面处理

用于船舶除锈、钢结构防腐、汽车零部件抛光，清理效率较钢丝切丸提升30%。

喷丸强化

在航空发动机叶片、风电齿轮箱等高强钢部件中，可提升疲劳寿命1.5-2倍。

铸造清砂

适用于复杂铸件（如发动机缸体）的精密清砂，表面粗糙度可达Ra1.6μm。